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南京諾金高速分析儀器廠
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一、影響因素(1)硅：硅的氧化物也是夾渣的主要組成部分，因此盡可能降低含硅量。(2)硫：鐵液中的硫化物是球鐵件形成夾渣缺陷的主要原因之一。硫化物的熔點比鐵液熔點低，在鐵液凝固過程中，硫化物將從鐵液中析出，增大了鐵液的粘度，使鐵液中的熔渣或金屬氧化物等不易上浮。因而鐵液中硫含量太高時，鑄件易產生夾渣。球墨鑄鐵原鐵液含硫量應控制在0.06%以下，當它在0.09%～0.135%時，鑄鐵夾渣缺陷會急劇增加。(3)稀土和鎂：近年來研究認為夾渣主要是由于鎂、稀土等元素氧化而致，因此殘余鎂和稀土不應太高。(4
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1.球化劑和球化處理生產厚大斷面球鐵件時，為了提高抗衰退能力，在球化劑中加入一定比例的重稀土，這樣既可以保證起球化作用的Mg的含量，同時也可以增加具有較高抗衰退能力的重稀土元素，如，釔等。根據國內很多工廠的試驗和生產實踐，采用Re—Mg與釔基重稀土的復合球化劑作為厚大斷面球鐵件生產的球化劑是非常理想的，使用這種球化劑在我們公司的實際生產應用過程中也取得了很好的效果。據有關資料表明，釔的球化能力僅次于鎂，但其抗衰退能力比鎂強的多，且不回硫，釔可過量加入，高碳孕育良好時，不會出現滲碳體。另外，釔與磷
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一、提高澆注溫度經過觀察統計，每包鐵液澆注的第一箱鑄件粘砂較嚴重，但機加工后的碳渣較少，而澆注的第二箱鑄件粘砂較少，但機加工后的碳渣較多。原因分析，隨著澆注過程鐵液溫度的下降，第二箱的澆注溫度要比第一箱的澆注溫度低10℃左右，而鑄件產生碳渣缺陷與溫度低泡沫氣化不良關系較大。所以，將澆注溫度提高15℃，提高澆注溫度后，減少了碳渣。二、設置集渣冒口在提高澆注溫度后，對還會產生碳渣的部位采取了設置集渣冒口和增加加工余量的方法，使含夾渣物的低溫鐵液流入集渣冒口，減少鑄件碳渣的產生。5個位置設置的集渣冒口
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鑄造工藝設計高錳鋼的特點是凝固收縮大，散熱性差，據此，在工藝設計中鑄造收縮率取2.5％－2.7％，鑄件越長大、越應取上限。型砂與砂芯的退讓性一定要好。澆注系統采取開放式。多個分散的內澆道從鑄件的薄壁處引入，且成扁而寬的喇叭狀，靠近鑄件處的截面積大于與橫澆道相聯的截面積，使金屬液快速平穩地注入鑄型，防止整個鑄型內的溫差過大。冒口直徑要大于熱節直徑，緊靠熱節，高度是直徑的2.5－3.0倍，必須采用熱冒口甚至澆冒口合一，讓充足的高溫金屬液來不足鑄件在凝固收縮時之空位。將直澆道、冒口位于高處（砂箱有5－
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1、合金化的方法對鐵液收縮有很大影響合金化能有效提高鑄鐵的性能，我們常用的合金元素是鉻、鉬、銅、錫、鎳。鉻：鉻能有效地提高灰鑄鐵的性能，隨著加入量的增加，性能會一直提高。鉻的白口傾向比較大，這是大家最顧忌的問題。加入量太大，會出現碳化物。至于鉻量的上限如何控制，不同的加鉻工藝，上限有所不同，如果鉻加入到原鐵液中，其上限不要超過0.35%，提高原鐵液中的鉻量會使鐵液白口傾向和收縮傾向加大，非常有害。另一種加鉻的工藝不是提高原鐵液鉻是，而是將鉻加入到鐵液包中，用沖入法沖入，這種工藝會大大減少鐵液的白
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碳當量的選擇至關重要，共晶鑄鐵不是不把CE值調到4.26就可以。設定碳含量的目的是為了滿足碳當量要求，設定碳當量的目的是為了滿足液相線溫度，獎碳、硅含量作為鐵水的控制目標。設定硅含量的目的是為了滿足硅當量要求，設定硅當量的目的是為了滿足固相線溫度的要求。設定液相線溫度和固相線溫度的目的是為了滿足共晶度的要求。控制共晶度的目的是為控制枝晶生成量和漂浮石墨生成量，達到控制鑄鐵凝固組織和機械性能的目的。所以在熔制鐵水時通常以碳、硅含量為控制目標，控制碳、硅含量的本質目的是為了控制凝固時刻鐵水的共晶度，
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化學成分方面的控制，球鐵轉向節要在共晶點附近生產，即應該是在球化和孕育處理后，以共晶或微亞共晶狀態進行凝固，在接近初晶溫度的條件眄進行澆注，這是保證高于是球化率、高球墨數量、無冷隔缺陷、低縮孔風險度、低縮松風險度的前提條件。有些球鐵件還可能實現無冒口鑄造。所以適當提高碳當量，在接近共晶成分的鐵液凝固過程中石墨化膨脹能力強，可以對鑄件起到一定的補縮作用。但提高CE的方法只能在鑄件性能滿足技術要求的前提下才能被采納。在同樣澆注溫度下，離共晶點越近，液態收縮越大，易產生縮孔缺陷，這就是為什么要降低澆注
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煉鋼用生鐵中所含的磷、硫等有害元素和其他干擾元素，可以在以后的煉鋼過程中脫除，而鑄造生鐵只是在重熔后直接制成鑄件，各種有害元素和干擾元素相當一部分仍然保留，如果含量超過允許值，就會影響材質的性能。制造高質量鑄鐵件時，原料生鐵中有害元素和干擾元素的含量必須嚴格控制。一、嚴格管理爐料、控制鐵液的化學成分控制各種干擾元素的影響，首先要確知問題的所在、測定可能導致產生問題的各元素的含量，然后才有可能采取相應的應對措施。如果采用光譜分析儀，分析各種合金元素、微量元素以及其他干擾元素的含量都很方便，還可根據
