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　　對于許多電子行業的企業來說，產品生產的過程往往牽一發而動全身，不同工序、不同職能之間的生產數據，需要通過快速的傳遞，才能提高生產效率。

 

　　面臨如今日益高速發展的經濟，原有的生產模式顯然不足以支撐當下的發展剛需，如何提高生產效率的同時為企業降低成本并提升生產質量就變得尤為重要。

 

　　01 電子行業已經邁向數字化方向發展

 

　　提到數字工廠，就是產品從研發、生產到上市等全流程的生產過程中都在數字化環境下實現，對于企業的管理者來說，將不再受到時間、空間的限制，在辦公室里，在出差途中，甚至任何時間和地點，都可以通過IT系統，直觀的了解產品生產細節，快速做出決策。

 

　　在廣東惠州的TCL電子工廠里，一個個設備、一排排機器正忙碌著。廣為熟知的TCL電子是電視機行業的企業，已有近40年研發、生產及銷售消費電子產品的經驗。對于TCL電子來說，建設數字化工廠，是促進TCL電子的智能制造發展，能夠讓TCL電子系統化、全面的規劃數字化工廠，建設數字化工廠、深化智能制造應用是其保持產品的必要保障。

 

　　而原有的IT系統已經很難滿足新一代數字化工廠管理的需要，對于傳統制造業來說，想要進行數字化改革，其中就包括搭建設備互聯平臺(IoT平臺)，向下實現關鍵設備運行數據采集，向上為上層應用系統提供數據支持，并且，全面推行全員生產維護(TPM應用)；通過對積累的設備數據進行分析，完成關鍵設備和TOP故障的建模和預測，實現設備管理的智能化。

 

　　02 設備聯網讓信息不再是孤島，設備維保不再經驗化

 

　　電子行業離散型制造模式導致大多數企業面臨信息孤島的困擾。

 

　　一方面，生產現場的制程數據是各自獨立的，信息透明化程度不足，依賴人工去收集處理再上報，另一方面，“工廠的設備運維保養工作，一般是線下進行的、不可量化的。”

 

　　一直以來，TCL電子IT項目經理葉波和業務經理李業生緊跟公司數字化轉型戰略，負責TCL電子數字工廠規劃的落地和執行。

 

　　“家電制造行業的工廠中，很多設備屬于非標設備。當工廠導入新設備時，一開始設備的故障率往往非常高，如果沒有一個好的維保方案來快速解決問題，降低故障率，將非常影響產能。這是一個非常關鍵的痛點。”

 

　　李業生在日常管理中發現，沒有設備維保數據的統計，導致企業很難計算出設備導致的產能損失。不僅如此，設備的維修高度依賴維修工程師的個人經驗，故障處理的方法和經驗都沒有系統地管理起來，當遇到下次的故障問題還需要人工去研討處理方法，這也將造成大量產能的浪費。

 

　　基于此，TCL電子選擇在廣東惠州的注塑廠、TV廠和機芯廠試點開展數字化工廠建設，并將成功經驗推廣到其他工廠進行應用。

 

　　“惠州的液晶產業園是主要的生產基地，擁有注塑廠、機芯廠、TV廠三個工廠，有非常好的代表性和示范意義。”葉波表示，截止目前，工廠已有600臺設備接入了系統，這三個工廠基本實現了關鍵設備管理的數字化，以及TPM的全面推廣。

 

　　“在惠州的注塑廠、TV廠和機芯廠已經實現了設備運維人員的統一管理，運維人員的工作量和績效同時也能做到在線管理。”葉波表示，格創東智(創新型工業互聯網公司，擁有制造業多種業態實踐經驗)設備互聯平臺的導入降低了設備異常導致的無作業工時和產能損失，節省了大量成本。

 

　　通過設備聯網，可以進行預防性的維護和保養、減少設備突發性故障，這也是項目的總體布局。如果用一個平臺去統一管理設備的維保記錄，就像做一個記錄筆記，將在線運維經驗進行沉淀。而設備互聯項目將建設一個設備管理及自動采集的平臺，覆蓋所有的生產設備，使設備管理統一化，生產透明化，實現異常預警。