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南京諾金高速分析儀器廠
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球墨鑄鐵件在生產過程中產生內應力是不可避免的。鑄件的內應力在無約束的環境中會逐漸釋放。釋放時會使鑄件尺寸和形狀發生變化。而在有約束條件下（例如用螺絲釘或其他方式把鑄件固定），將會在鑄件內產生新的內應力導致球墨鑄鐵件內應力水平提高，甚至使鑄件受到損傷。鑄件使用前進行消減內應力處理，可顯著降低殘余內應力水平。消減鑄件內應力可以采用時效處理。按照處理方式不同，有自然時效處理、震動時效處理或消減內應力退火處理。自然時效處理需把鑄件露天放置，歷經寒暑，使鑄件內應緩慢釋放。這種處理方法耗時較長，但是內應力消
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熔模精密鑄造加工面常見缺陷有渣氣孔、黑皮、傷本體，其中渣氣孔、鑄件凹陷造成的黑皮與鼓包造成的傷本體均是由鑄造缺陷導至致的。渣氣孔產生原理:液體金屬中的熔渣或非金屬夾雜物未去除干凈，并在凝固過程中上浮至鑄件表層。將加工面加工余量設計成“條形碼”結構能夠改變鋼液流動速度和鋼液接觸潤濕角，使稀渣聚集在棱邊過渡外，通過加工去除，從而降低產品渣孔率。毛坯鼓包產生原理:大平面附著力小，黏砂能力弱，在涂料過程中，型殼相對偏薄，強度相對偏低，在型殼脫蠟時，型殼受蠟料膨脹而蠟料不能及時排出使局部膨脹變形，或在澆注
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一般而言，影響碳化物球化程度之因素主要有球化溫度、球化時間、加工量及球化前顯微組織等，分析如下:1.球化溫度:0.6%C碳鋼之球化溫度一般為650~700℃，若不在此溫度范圍內進行球化退火處理，則勢必無法將波來鐵中之層狀組織破壞，進而使碳化物變成球狀且均勻分布在基地上。2.球化時間：在球化溫度范圍內，若球化時間愈久則球化效果愈佳。3.加工量：在同一球化溫度與球化時間之處理條件下，若鋼材加工量（斷面縮率）愈大則球化效果愈佳。4.球化前顯微鏡組織：鋼材本身尚未進行球化退火處理時之顯微組織，將會影響球
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普通球化劑Mg含量較高，球化反應激烈，導致煙霧增多和鐵水飛濺，不僅惡化車間環境，而且鐵水浪費嚴重。同時由于球化劑的Mg吸收率較低，為保證球化效果，球化劑的加入量至少為1.4%，同時孕育劑的加入量為1%，球化和孕育處理共增硅1.3%，為保證鐵水的終成分合格，在配料時必須保證原鐵水中的Si含量極低，這樣就只能加入20-30%左右的回爐料，導致回爐料積壓，同時需要使用大量廢鋼來降硅。為解決這個問題，采用鎂含量4.5-5.5%的低鎂球化劑進行了大量的試驗，確定了穩定的球化處理工藝，并成功應用到了大批量生
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金屬材料通常分為黑色金屬、有色金屬和特種金屬材料。（1）黑色金屬，又稱鋼鐵材料，包括含鐵90%以上的工業純鐵，含碳2%-4%的鑄鐵，含碳小于2%的碳鋼，以及各種用途的結構鋼、不銹鋼、耐熱鋼、高溫合金、不銹鋼、精密合金等。廣義的黑色金屬還包括鉻、錳及其合金。（2）有色金屬，是指除鐵、鉻、錳以外的所有金屬及其合金，通常分為輕金屬、重金屬、貴金屬、半金屬、稀有金屬和稀土金屬等。有色合金的強度和硬度一般比純金屬高，并且電阻大、電阻溫度系數小。（3）特種金屬材料，包括不同用途的結構金屬材料和功能金屬材料。
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型腔表面粗糙和熔化的金屬與型腔表面產生了化學反應，主要體現出下列情況。1）包埋料粒子粗，攪拌后不細膩。2）包埋料固化后直接放入茂福爐中焙燒，水分過多。3）焙燒的升溫速度過快，型腔中的不同位置產生膨脹差，使型腔內面剝落。4）焙燒的最高溫度過高或焙燒時間過長，使型腔內面過于干燥等。5）金屬的熔化溫度或鑄圈的焙燒的溫度過高，使金屬與型腔產生反應，鑄件表面燒粘了包埋料。6）鑄型的焙燒不充分，已熔化的金屬鑄入時，引起包埋料的分解，發生較多的氣體，在鑄件表面產生麻點。7）熔化的金屬鑄入后，造成型腔中局部的溫
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黑渣(硅酸鎂渣)是一種以MgO和SiO2復合形成的化合物為主體、并含有硫化物、氧化物、鐵、碳以及少量硫、鈣、錳所形成的熔渣。從形態上看,這種熔渣呈塊狀、條索狀或細碎狀。塊狀黑渣常和漂浮石墨結合在一起,尺寸由幾百微米到幾毫米,鄰近渣區的石墨大部分是片狀或蠕蟲石墨。繩索狀黑渣多半是在鐵水流動時形成,一般多出現在鑄件上部。其附近的石墨多數呈爆裂狀或蠕蟲狀,更遠處有不規則石墨或片狀石墨。單個細碎黑渣體積比較細小,成群地存在于鑄件各處,沒有漂浮石墨的區域也有這種渣存在。渣區附近存在不規則石墨,鄰近渣區氧含
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蠕墨鑄鐵的蠕化率對鑄件的性能有重要的影響，隨著蠕化率提高，石墨的析出形態發生轉變，蠕化率越高組織中蠕蟲狀石墨越多，球狀石墨越少。另外，隨著蠕化率的提高，蠕墨鑄鐵抗拉強度、硬度、伸長率和耐磨性能都有所降低蠕化率對鑄件導熱系數影響較大，隨著蠕化率的升高，其導熱性能逐漸增大。通過對蠕墨鑄鐵中的三維石墨形貌研究認為，蠕化率越高，石墨的網絡化特征越明顯，這種可能空間網絡結構，在利于蠕鐵導熱性的發揮。蠕化率越高，組織分布越均勻。隨著蠕化率的提高，組織中蠕蟲狀石增加，球狀、團絮狀石墨減少，由于，蠕石狀石墨端部
