附件
江蘇省化學工業揮發性有機物無組織排放控制技術指南
前言
為貫徹《中華人民共和國環境保護法》、《中華人民共和國大氣污染防治法》、《江蘇省環境保護 條例》、《江蘇省大氣污染防治條例》等法律和法規，落實《江蘇省大氣污染防治行動計劃實施方案》（蘇政發[2014]1號）、《江蘇省重點行業揮發性有機物污染整治方案》（蘇環辦[2015]19號）等方案， 執行《大氣污染物綜合排放標準》（GB16297）、《惡臭污染物排放標準》（GB14554）、《石油煉制工 業污染物排放標準》（GB31570）、《石油化學工業污染物排放標準》（GB31571）等相關標準，積極 推進我省化學工業揮發性有機物無組織排放污染防治工作，保護環境和人體健康，制訂本技術指南。
1 適用范圍
本指南規定了我省化學工業企業揮發性有機物無組織排放控制技術要求，其他易產生揮發性有機物無組織排放的工業企業可參照執行。
本指南適用于我省化學工業企業揮發性有機物無組織排放控制工程，可作為建設項目環境影響評價、環境保護設施設計與施工、建設項目竣工環境保護驗收及建成后運行與管理的技術依據。
2 規范性引用文件
本指南內容引用了下列文件或其中的條款。凡是不注明日期的引用文件，其有效版本（包括修改單）適用于本指南。
GB/T4754 國民經濟行業分類
GB/T8017 石油產品蒸氣壓的測定雷德法
GB12801 生產過程安全衛生要求總則
GB14554 惡臭污染物排放標準
GB16297 大氣污染物綜合排放標準
GB31570 石油煉制工業污染物排放標準
GB31571 石油化學工業污染物排放標準
GB50016 建筑設計防火規范
GB50019 采暖通風與空氣調節設計規范
GB50160 石油化工企業設計防火規范
GB50489 化工企業總圖運輸設計規范
HG20546.2 化工裝置設備布置設計工程規定
HJ/T387 工業廢氣吸收處理裝置
HJ2000 大氣污染治理工程技術導則
HJ2026 吸附法工業有機廢氣治理工程技術規范
HJ2027 催化燃燒法工業有機廢氣治理工程技術規范
《國家重點行業清潔生產技術導向目錄》(國經貿資源[2000]137號、國經貿資源[2003]21號、 國家發展改革委公告[2006]86 號）
《聚氯乙烯等17個重點行業清潔生產技術推行方案》(節[2010]104號）
《大氣污染防治重點工業行業清潔生產技術推行方案》(節[2014]273號）
《關于石化和化學工業節能減排的指導意見》(節[2013]514號）
《關于加強工業節能減排適用技術遴選、評估與推廣工作的通知》(聯節〔2012〕434 號）
《揮發性有機物(VOCs）污染防治技術政策》(公告[2013]第31號)
《關于印發<開展揮發性有機物污染防治工作指導意見>的通知》(大氣辦[2012]2號)
《關于開展<化工行業揮發性有機物污染現狀調查和整治試點工作>的通知》(蘇環辦[2012]183 號)
《關于印發<江蘇省泄漏檢測與修復（LDAR）實施技術指南（試行）>的通知》(蘇環辦[2013]318 號）
《關于印發<江蘇省大氣污染防治行動計劃實施方案>的通知》（蘇政發[2014]1號）
《關于印發<江蘇省重點工業行業清潔生產改造實施計劃>的通知》（蘇經信節能[2014]733號）
《關于印發<江蘇省化工行業大氣污染防治技術規范>的通知》（蘇環辦[2014]3號）
《關于印發<江蘇省重點行業揮發性有機物污染控制指南>的通知》（蘇環辦[2014]128號）
《關于印發<江蘇省重點行業揮發性有機物污染整治方案>的通知》（蘇環辦[2015]19號）
《關于開展<石化、化工行業泄露檢測與修復（LDAR）技術示范與試點工作>的通知》（蘇環辦[2015]157 號）
發布的石油和化學工業相關清潔生產標準其它相關的法律、法規和技術規范
3 術語和定義
下列術語和定義適用于本技術指南。
3.1 化學工業 chemical industry
根據GB/T4754，本技術指南所指化學工業包括精煉石油產品制造（251)、化學原料制造（261）、 農藥制造（263）、涂料、油墨、顏料及類似產品制造（264）、合成材料制造（265）、日用化學產品 制造（268）、醫藥制造業（27）、化學纖維制造業（28）等行業。
3.2 清潔生產 cleaner production
指不斷采取改進設計、使用清潔的能源和原料、采用的工藝技術與設備、改善管理、綜合利用等措施，從源頭削減污染，提高資源利用效率，減少或者避免生產過程中污染物的產生和排放， 以減輕或者消除對人類健康和環境的危害。
3.3 揮發性有機物 volatile organiccompounds（VOCs）
指25℃時飽和蒸氣壓在0.1mmHg 及以上或熔點低于室溫而沸點在260℃以下的揮發性有機化 合物的總稱，但不包括甲烷。
3.4 揮發性有機液體 volatile organicliquid
任何能向大氣釋放揮發性有機物的符合以下任一條件的有機液體：（1）20℃時，揮發性有機液 體的真實蒸氣壓大于0.3kPa；（2）20℃時，混合物中，真實蒸氣壓大于0.3kPa的純有機化合物的總 濃度等于或高于20%（重量比）。
3.5 真實蒸氣壓 truevaporpressure
有機液體氣化率為零時的蒸氣壓，又稱泡點蒸氣壓，根據GB/T 8017 測定雷德蒸氣壓換算得到。
3.6 無組織排放 fugitive emission
指揮發性有機物不經過排氣筒的無規則排放。低矮排氣筒的排放屬有組織排放，但在一定條件下也可造成與無組織排放相同的后果。
3.7 揮發性有機液體儲罐 volatile organic liquidtank
指用于儲存揮發性有機液體原料、中間產品、成品的密封容器，通常可分為固定頂罐（立罐和臥罐）、外浮頂罐、內浮頂罐和壓力罐等。
3.8 揮發性有機液體裝卸 volatile organic liquidsstevedoring
指揮發性有機液體從儲罐向汽車、火車和船艙裝車或從汽車、火車和船艙向儲罐卸車的過程。
3.9 生產工藝單元 processunit
指通過管線連接在一起，對原料進行加工生產產品的設備的集合。通常包括：化學反應單元、 產品分離、產品精制單元、產品干燥單元、物料回收單元，以及原料、中間產品、最終產品儲存單元等。
3.10 生產過程物料轉移 material transfer in productionprocess
指生產原料和產品在儲罐區/倉庫與生產車間或運輸車輛之間轉移，以及中間產品在生產工藝單元之間轉移。
3.11 泄漏檢測與修復技術 leakdetectionandrepair（LDAR）
指通過采用固定或移動檢測設備，定期檢測企業各類反應釜、原料輸送管道、泵、壓縮機、閥 門、法蘭等易產生揮發性有機物泄漏點，并及時修復超過一定濃度的泄漏點，控制物料泄漏對環境 造成污染的過程。
3.12 廢水集輸系統wastewatercollectionandtransportattem
指用于廢水收集、儲存、輸送設施的總和，包括地漏、管道、溝、渠、連接井、集水池等。
3.13 廢水處理系統wastewatertreatmentsystem
指采用物理、化學和生物等原理和方法對含高濃度污染物廢水進行凈化處理，去除廢水中污染 物，達到防治水環境污染、改善和保持水環境質量、實現廢水資源化目的。
3.14 固廢（液）貯存系統solidwastesstoragesite
指按規定設計、建造或改建的用于臨時存放固廢（液）的設施或場所。
3.15 非正常工況 malfunction/upsets
指化工生產設施生產工藝參數不是有計劃地超出裝置設計彈性變化的工況，包括裝置開停工和 檢維修等。
3.16 氣相平衡技術 vaporbalancingtechnology
指利用罐體進、出料過程中內壓變化特點，通過氣相平衡管使呼吸尾氣形成閉路循環，以消除 原料儲罐、計量罐呼吸尾氣無組織排放。
3.17 蒸氣收集系統vaporcollecttem
指裝載操作時用以收集被置換出之揮發性有機氣體的設備。
3.18 廢氣治理設施installationforcontrollinggaseouswaste
指采用冷凝、吸附、吸收、燃燒、過濾、生化等方式處理大氣污染物的冷凝器、吸附裝置、吸 收塔、焚燒爐、除塵器、生物處理等設施。
4總體要求
4.1 化工企業應根據GB50016、GB50019、GB50160、GB50489、HG20546.2 等規定進行總圖布置，在確保安全前提下，將易產生VOCs的重點污染源遠離敏感點布置，使用功能或檢修要求相似的設備適當集中布置，廠房設計采用多層，充分利用層高位差進行物料轉移，有高差要求的設備應保持合理的高差。
4.2 企業應大力推行清潔生產及節能減排技術改造，提升工藝裝備水平，嚴格控制揮發性有機液體儲存和裝卸過程揮發損失、工藝單元操作過程損耗、廢水集輸處理和固廢（液）貯存系統逸散、 生產設備密封點泄漏、開停工及檢維修等非正常工況排污，實現VOCs 無組織排放全過程控制。
4.3 企業應采用連續化、自動化、密閉性生產工藝，對于不能實現密閉的單元，根據生產工藝、操作方式以及廢氣性質、處理和處置方式，設置不同的廢氣收集系統，做到“能收則收”。各個廢氣 收集系統均應實現壓力損失平衡以及較高的收集效率，另外要綜合考慮防腐、防火防爆、耐高溫、結露、堵塞等因素。
4.4 化學工業VOCs 無組織排放應符合國家、地方或行業相關大氣污染物排放標準，同時滿足 地方環保監管要求，避免對周邊區域大氣環境質量產生不良影響。
4.5 化學工業 VOCs 無組織排放控制設施在設計、安裝、調試、運行和維護過程中應始終貫徹“安全、預防為主”的原則，嚴格遵守相關安全技術標準、規范和規程。
5技術指南
5.1 儲存和裝卸廢氣控制
5.1.1 在符合安全等相關規范前提下，揮發性有機液體應采用壓力罐、高效密封的浮頂罐、安裝 回收或處理設施的拱頂罐，避免采用桶裝揮發性有機液體；儲罐應配有呼吸閥、液位計、高液位報警儀以及防雷、防靜電等設施。
5.1.2 儲存真實蒸氣壓≥76.5kPa 的揮發性有機液體應采用壓力儲罐，鼓勵儲存異味較強的揮發 性有機液體（如胺類）亦采用壓力儲罐。
5.1.3 儲存真實蒸氣壓≥5.2kPa但＜27.6kPa 的設計容量≥150m3 的揮發性有機液體儲罐，以及 儲存真實蒸氣壓≥27.6kPa 但＜76.5kPa 的設計容量≥75m3 的揮發性有機液體儲罐，應符合以下規定 之一：（1）采用內浮頂罐，內浮頂罐的浮盤與罐壁之間應采用液體鑲嵌式、機械式鞋形、雙封式等 高效密封方式；（2）采用外浮頂罐，外浮頂罐的浮盤與罐壁之間用采用雙封式密封，且初級密封采 用液體鑲嵌式、機械式鞋形等高效密封方式；（3）采用拱頂罐，安裝蒸氣平衡系統，或呼吸尾氣密 閉處理。
5.1.4 儲存低沸點（沸點低于140℃）揮發性有機液體的儲罐，須滿足以下條件：①罐頂應保持 氣密狀態，不得有破洞、裂縫或開口；②應設置惰性氣體（氮氣）保護系統；③應設置溫控系統， 通過儲罐外表面噴涂淺色涂料、灌頂裝設噴淋冷卻水系統、儲罐進氣冷卻等措施來實現。
5.1.5 儲存過程中產生的罐頂小呼吸尾氣需設置蒸氣收集系統（冷凝、洗滌、吸收、吸附等）， 若難以實現回收利用的，須有效收集至廢氣治理設施或采取其他等效措施。
5.1.6 浮頂罐浮盤上的開口、縫隙密封設施，以及浮盤與罐壁之間的密封設施在工作狀態下應保持密閉。若檢測到密閉設施不能密閉，在不關閉工藝單元的條件下，在15 日內進行維修技術上不可行，則可延遲維修，但不應晚于最近一個停工期。對浮盤的檢查至少每6 個月進行一次，每次檢查應記錄浮盤密封設施的狀態，記錄應保存1 年以上。
5.1.7 裝卸單位應設置具有安全警示標志標識的揮發性有機液體裝卸作業區，建立健全裝卸過程 中的操作制度，運輸揮發性有機液體的車船應按裝卸單位的有關規定停放在裝卸作業區。
5.1.8 裝卸揮發性有機液體時，應采取全密閉、浸沒式液下裝載等工藝，嚴禁噴濺式裝載，液體宜從罐體底部進入，或將鶴管伸入罐體底部，鶴管口至罐底距離不得大于200mm；在注入口未浸沒 前，初始流速不應大于1m/s，當注入口浸沒鶴管口后，可適當提高流速。
5.1.9 裝卸揮發性有機液體時，應采取裝有氣相平衡管的密封循環系統，使大呼吸尾氣形成閉路循環，消除裝卸和轉罐的無組織排放，若難以實現的，需設置蒸氣收集系統或將大呼吸尾氣有效收集至廢氣治理設施。
5.2 進出料廢氣控制
5.2.1 揮發性有機液體物料應優先采用無泄漏泵或高位槽（計量槽）投加，避免真空抽料，進料 方式應采用底部給料或使用浸入管給料，頂部添加液體宜采用導管貼壁給料。
5.2.2 采用高位槽/中間罐投加物料時，應配置蒸氣平衡管，使投料尾氣形成閉路循環，消除投料過程無組織排放，若難以實現的，將投料尾氣有效收集至廢氣治理設施。高位槽/中間罐儲存和裝 卸尾氣控制參照儲罐相關技術要求。
5.2.3 易產生VOCs的固體物料應采用固體粉料自動投料系統、螺旋推進式投料系統等密閉投料 裝置，若難以實現密閉投料的，須將投料口密閉隔離，采用負壓排氣將投料尾氣有效收集至廢氣治理設施。
5.2.4 反應釜投料所產生的置換尾氣（放空尾氣）、出渣（釜殘等）產生的放料尾氣均應有效收 集至廢氣治理設施，反應釜清洗產生的廢液須采用管道密閉收集并輸送至廢水集輸系統或密閉廢液儲槽，儲槽放空尾氣密閉收集。
5.2.5 揮發性有機液體應盡量避免采用桶裝，如因運輸和貯存等特殊要求必須采用桶裝，采用桶 裝物料投料和轉移物料時，應設置有效的無組織廢氣收集系統。
5.3 物料轉移廢氣控制
5.3.1 揮發性有機液體原料、中間產品、成品等轉料優先利用高位差或采用無泄漏物料泵，避免 采用真空轉料。
5.3.2 因工藝需要必須采用真空設備，如無特殊原因（腐蝕、結晶、安全隱患等）應采用無油立 式真空泵、往復式真空泵等機械真空泵替代水噴射真空泵、水環式真空泵，機械真空泵前后需安裝冷凝回收裝置，真空尾氣須有效收集至廢氣治理設施。
5.3.3 因工藝需要必須采用氮氣或壓縮空氣壓料等方式輸送液體物料時，輸送排氣須有效收集至 廢氣治理設施。
5.4 反應過程廢氣控制
5.4.1 常壓帶溫反應釜上應配備冷凝或深冷回流裝置回收，減少反應過程中揮發性有機物料的損 耗，不凝性廢氣須有效收集至廢氣治理設施。
5.4.2 反應釜放空尾氣、帶壓反應泄壓排放廢氣及其他置換氣須有效收集至廢氣治理設施。
5.5 固液分離過程廢氣控制
5.5.1 企業應采用全自動密閉離心機、下卸料式密閉離心機、吊袋式離心機、多功能一體式壓濾 機、高效板式密閉壓濾機、隔膜式壓濾機、全密閉壓濾罐等封閉性好的固液分離設備替換三足式離心機、敞口抽濾槽、明流式板框壓濾機。
5.5.2 含 VOCs 濃度較高的分離母液須密閉收集，母液儲槽放空尾氣有效收集至廢氣治理設施。
5.5.3 因工藝、產品物料屬性等原因造成無法采用上述固液分離設備時，需對相關生產區域進行密閉隔離，采用負壓排氣將無組織廢氣收集至廢氣治理設施。
5.6 干燥過程廢氣控制
5.6.1 企業應采用耙式干燥、單錐干燥、雙錐干燥、真空烘箱等干燥設備，干燥過程中產生 的真空尾氣應優先冷凝回收物料，冷凝不凝氣須有效收集至廢氣治理設施。
5.6.2 采用噴霧干燥、氣流干燥機等常壓干燥時，干燥過程中產生的無組織廢氣有效收集至廢氣 治理設施。
5.6.3 干燥過程應采用密閉進出料裝置，若難以實現密閉的，應將進出料口密閉隔離，采用負壓 排氣將進出料尾氣有效收集至廢氣治理設施。
5.6.4 采用廂式干燥機時，則需對相關生產區域進行密閉隔離，采用負壓排氣將無組織廢氣收集至廢氣治理設施。
5.7 溶劑回收廢氣控制
5.7.1 溶劑在蒸餾/精餾過程中應采用多級梯度冷凝方式，冷凝器應優先采用螺旋繞管式或板式冷凝器等高效換熱設備代替列管式冷凝器，并有足夠的換熱面積和熱交換時間。
5.7.2 對于高沸點溶劑（沸點高于140℃）采用水冷或5℃冷凍水冷，對于低沸點溶劑（沸點低 于140℃），需再采用-10℃～-15℃冷凍鹽水進行深度冷凝。
5.7.3 對于常壓蒸餾/精餾釜，冷凝后不凝氣和冷凝液接收罐放空尾氣須有效收集至廢氣治理設施。對于減壓蒸餾/精餾釜，真空泵尾氣和冷凝液接收罐放空尾氣須有效收集至廢氣治理設施。
5.7.4 蒸餾/精餾釜出渣（蒸/精餾殘渣）產生的廢氣應有效收集至廢氣治理設施處理，蒸餾/精餾 釜清洗產生的廢液須采用管道密閉收集并輸送至廢水集輸系統或密閉廢液儲槽，儲槽放空尾氣密閉 收集。
5.8 真空尾氣控制
5.8.1 企業應優先采用無油立式真空泵、往復式真空泵、羅茨真空泵等密封性較好的真空設備替 代水噴射（蒸汽噴射）泵和水環泵，減壓蒸餾、抽濾、干燥等過程所產生的真空尾氣中VOCs 濃度 較高時，應在真空泵進出口設置氣體冷凝裝置，有效回收物料。
5.8.2 因工藝需要采用水噴射或水環真空泵時，應采用反應釜式、儲槽式、塔式等封閉性好的真 空泵，且循環液配備冷卻系統（循環液盤管冷卻或加裝換熱器），水循環槽（罐）須加蓋密封并將無 組織廢氣有效收集至廢氣治理設施。
5.8.3 各類真空泵進、出口在安裝過程應采用不同類型防腐軟接頭，降低真空泵工作過程振動對設備管道、結構所造成不良影響。
5.9 工藝取樣和灌裝（包裝）廢氣控制
5.9.1 企業應優先采用雙閥取樣器、真空取樣器等密閉取樣裝置，嚴禁觀察孔人工取樣，若難以 實現密閉取樣的，取樣口應密閉隔離，采用負壓排氣將取樣廢氣有效收集至廢氣治理設施。
5.9.2 揮發性有機液體產品灌裝和易產生VOCs固體產品包裝時應設置密封裝置或密封區域，不能實現密閉的應采用負壓排氣將灌裝廢氣有效收集至廢氣治理設施；對成品儲罐區灌裝揮發性有機液體的參照揮發性有機液體裝卸相關規定。
5.10 廢水集輸和處理系統廢氣控制
5.10.1 企業應優先采用管道等密閉性廢水集輸系統代替地漏、溝、渠等敞開式收集方式，必要 時加裝壓力釋放閥或呼吸閥調節壓力波動，釋壓排放氣須有效收集。連接井、車間廢水暫存池等產生的逸散廢氣應加蓋密閉負壓收集至廢氣末端治理設施處理。
5.10.2 廢水處理系統盡可能采用密閉裝置化處理技術，處理單元（調節池、厭氧池、吹脫塔、 氣浮池等）易產生VOCs 廢氣應加蓋密閉負壓收集至廢氣治理設施。
5.10.3 板框壓濾機處理污泥時，宜采用暗流式板框壓濾機，并對相關生產區域進行密閉隔離， 采用負壓排氣將無組織廢氣收集至廢氣治理設施。壓濾后污泥優先采用密閉輸送系統輸送至污泥暫存庫，污泥貯存過程產生的廢氣參照固廢（液）貯存系統逸散廢氣控制相關要求。
5.10.4 廢水處理系統使用的浮油罐、罐中罐和緩沖罐等各類儲罐可參照揮發性有機液體儲存相 關技術規范。
5.11 固廢（液）貯存系統廢氣控制
5.11.1 廢液廢渣（如蒸餾/精餾殘渣、釜殘等）應用帶有液體灌注孔的密封容器（塑膠或鋼制成 的桶或罐）裝盛，固態廢物（如廢水處理污泥等）應用密封塑料袋或帶蓋的容器裝盛。
5.11.2 含VOCs 的原料桶、包裝罐、塑料袋，廢液廢渣密封罐以及固廢密封塑料袋等應儲存于符合環保、設計、安全等相關規范的密閉貯存系統中，采用負壓排氣將貯存過程產生的廢氣有效收集至廢氣治理設施。
5.12 設備泄漏檢測與修復
5.12.1 煉油和石油化學工業企業應全面推行LDAR技術，建立LDAR管理制度，細化工作程序、檢測方法、檢測頻率、泄漏濃度限值、修復要求等關鍵要素，全面分析泄漏點信息，對易泄漏環節制定針對性改進措施，控制和減少VOCs 泄漏排放。
5.12.2 泵、攪拌器、壓縮機、泄壓設備、采樣系統、放空閥（放空管）、閥門、法蘭及其他連接 件、儀表、氣體回收裝置和密閉排放裝置等易產生VOCs泄漏點數量超過2000個的化工企業，應 逐步應用LDAR 技術，對易泄漏點進行定期檢測并及時修復泄漏點，嚴格控制跑、冒、滴、漏和無組織泄漏排放。
5.12.3 企業應根據物料特性選用符合要求的優質管道、法蘭、墊片、緊固件，應通過加裝盲板、 絲堵、管帽、雙閥等措施減少設備和管線排放口、采樣口等泄漏的可能性。
5.12.4 動設備選擇密封介質和密封件時，要充分兼顧潤滑、散熱。使用水作為密封介質時，要加強水質和流速的檢測。輸送有毒、強腐蝕介質時，要選用密封油作為密封介質，同時要充分考慮 針對密封介質側大量高溫熱油泄漏時的收集、降溫等防護措施，對于易汽化介質要采用雙端面或串聯干氣密封。
5.13 開停工、檢維修等非正常工況廢氣控制
5.13.1 化工裝置應制定開停車、檢維修等非正常工況的操作規程和無組織廢氣污染控制措施， 新建裝置鼓勵同步設計、施工與裝置開停工、檢維修過程中物料回收、密閉吹掃等相配套的設備、管線和輔助設施。
5.13.2 生產裝置停工退料吹掃過程應優先采用密閉吹掃工藝，吹掃氣分類收集后接入回收或廢 氣治理設施。
5.13.3 生產裝置停工檢維修階段，應采取密閉、隔離、負壓排氣或其他等效措施防止設備拆解 過程中殘余揮發性有機物料造成環境污染。
5.13.4 生產裝置開工進料時，應將置換出來的含VOCs 廢氣排入末端治理設施進行凈化處理。 開工初始階段產生的易揮發性不合格產品應收集進入中間儲罐等裝置，儲罐放空尾氣須有效收集至廢氣治理設施。
6管理要求
6.1.1 化工企業應將VOCs 的無組織排放污染防治納入日常生產管理體系，建立健全VOCs 污 染防治設施運行臺賬，對于煉油和石油化學工業企業制定“泄漏檢測與修復”、監測和治理等方面的管理制度，制定突發性VOCs 泄漏防范和處置措施，納入企業應急預案。
6.1.2 化工企業應加強對無組織排放廢氣集中收集和處理，嚴格控制工藝操作過程中逃逸性有機 氣體直接排放，通過實施工藝和設備改進、物料儲存和裝卸方式改進、廢水集輸處理及固廢（液）貯存系統密閉性改造等措施，從源頭減少VOCs 的泄漏排放。
6.1.3 化工企業應進一步增強企業職工的責任意識和環保意識，生產過程中堅決執行各項環保法 律法規和排放標準，嚴格操作規程，減少化學物質“跑、冒、滴、漏”現象的發生；對立項時間較 早的建設項目要積極進行技術改造，對落后的生產工藝和生產設備要及時淘汰，通過“以新帶老”， 實現減排增效的目標。
6.1.4 化工企業應在廠界安裝特征污染物環境監測設施，并與當地環境保護主管部門聯網，明確 VOCs 無組織排放位置、排放種類、排放規律、排放量估算方法、廠界監測數據及達標排放情況等基本信息，應按相關要求向社會公開，接受社會監督。
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