金屬材料是工業裝備的主要用材，其質量控制水平直接決定了裝備產品的整體質量水平。無損檢測和材料性能測試是質量控制的主要技術手段，在裝備制造和檢維修階段用于檢測母材和結構中的缺陷及測定材料性能，在裝備服役階段用于檢測腐蝕、裂紋、疲勞等損傷及測定材料性能劣化程度，近年來進步迅速，應用領域越來越廣泛，對質量控制的作用越來越大，已廣泛應用于航空航天、石油化工、電力、交通、等領域，貫穿產品生產、制造、使用、檢修和維護全過程。

    隨著工業裝備水平的發展，無損檢測和材料性能測試技術也不斷進步，技術發展趨勢及需求主要表現為：由發現缺陷向定量、準確定性缺陷發展；由定期檢測擴大到損傷在線監測；由常溫環境檢測擴大到高溫等環境下檢測；由缺陷形成后檢測擴大到早期損傷檢測；由材料性能常規大試樣測試發展至微損取樣測試。超聲檢測是無損檢測的主要方法之一，涵蓋了近50%的無損檢測應用，主要用于發現材料缺陷。微損測試是基于小試樣獲得材料力學性能的方法，對在役設備材料性能測試，具有*的優勢。就超聲與微損檢測技術而言，針對技術發展趨勢及工程應用中的迫切需求，金屬測厚儀自己總結目前還存在以下主要問題：

1、在缺陷定量、準確定性方面，現有超聲檢測技術如A型脈沖可以發現缺陷，但對缺陷的定量和定性能力較差，TOFD檢測技術在內部缺陷高度測量上有較好的精度，相控陣超聲一般可以獲得缺陷多個視角的二維圖像，但它們在缺陷三維形狀測量上，還有很大不足。

2、針對在役設備易接觸部位腐蝕、開裂的定時檢測目前有眾多技術可以實現，但對于高空、埋地等難接觸部位檢測缺乏有效技術手段，同時腐蝕、開裂是一個逐漸發生的過程，需要長期在線定量監測的技術手段。

3、隨著現代工業的發展，眾多裝備向著高參數運行發展，如電力中正在努力發展的700℃超超臨界鍋爐技術，使得適用于高溫等環境下的檢測技術成為迫切需求，超聲檢測技術中，現有高溫壓電傳感器一般工作于450℃以下，激光超聲等技術因為不便現場使用，主要在實驗室使用。

4、在役設備疲勞損傷破壞主要表現為突然性失效，需要及早判定材料疲勞程度，若等到宏觀缺陷出現后才能探測出，往往無法避免結構破壞。目前疲勞損傷的檢測技術如非線性超聲、渦流、磁參數等，主要停留在實驗室研究階段，尚未獲得成熟的工業應用，因此需要持續發展疲勞早期損傷檢測技術。

5、材質劣化的評定需要對材料性能進行實驗測量，實驗室中可以采用常規拉伸、金相等實現，但這些手段對在役設備上的材料性能測試不適用。