流化床燃燒鍋爐的發(fā)明源于對無需進(jìn)行外部排放控制而達(dá)到控制污染物排放的燃燒過程的追求。這種技術(shù)使燃料的燃燒溫度高達(dá) 700 至 950°C（1400 至 1700°F），大大低于形成不希望得到的氧化氮的極限值。（在大約 1380°C（2500°F）時，氮原子和氧原子在燃燒的空氣中化合而形成氧化氮污染物）。流化床的混合動作使煙氣與吸收硫的化學(xué)制品接觸，如：石灰石或白云石。煤中超過 95% 的硫污染物被鍋爐內(nèi)的吸附劑獲取。
　　
　　　　流化床燃燒鍋爐之所以能夠如此普及，主要是因為技術(shù)燃料的靈活性——從煤到城市廢棄物幾乎所有可燃物質(zhì)都可用作燃料——而且無需附加高成本的控制裝置就能達(dá)到二氧化硫和氧化氮的排放標(biāo)準(zhǔn)。
　　
　　　　在這種應(yīng)用場合中，需要測量溫度以跟蹤監(jiān)控分餾點并控制燃燒室的溫度曲線。典型的 PFBC過程所具有的溫度測量點在 6 至 20 個之間，但zui終數(shù)量取決于燃燒室的高度。在該特殊應(yīng)用場合中，共有 3 個燃燒單元且每個燃燒單元具有 6 個溫度測量點。
　　
　　　　由于 PFBC 過程重新起動將花費大量時間，因此而可靠的溫度測量至關(guān)重要。此外，在溫度未知的情況下，將導(dǎo)致非計劃、高成本的過程停機(jī)。
　　
　　　　PFBC 過程在為燃燒效率和排放控制提供靈活而又成本方法的同時，對于溫度的測量又提出了特殊的挑戰(zhàn)。下列苛刻的運行條件組合在一起，使尋求可靠、耐磨損的溫度測量解決方案極富挑戰(zhàn)性。
　　 zui高溫度達(dá)到 1200°C
　　 煤的固體顆粒外徑達(dá)到 5 mm
　　 過程介質(zhì)包括煤、碳酸鈣（CaCO3）、硫、二氧化硫和氮
　　　　如果使用標(biāo)準(zhǔn)的熱電偶套管材料如碳鋼或不銹鋼，將導(dǎo)致傳感器很快就會出現(xiàn)故障。傳統(tǒng)裝配件的一般壽命周期僅為 6 個月。
　　
　　解決方案
　　　　鍋爐內(nèi)的苛刻運行條件要求使用耐磨損設(shè)計的溫度傳感器裝配件。特別是熱電偶套管材料必須耐受由于流入燃燒室的固體顆粒造成的磨損。因此，螺紋連接的 96 系列熱電偶套管由耐高溫鋼材制成以耐受腐蝕性含硫氣體，熱電偶套管的末端涂有硬質(zhì)合金，對于流入的固體顆粒具有的耐磨性能。溫度裝配件的其余部分包括熱電偶，配有鋁制 GR-A/BL 接線盒以及符合 DIN 標(biāo)準(zhǔn)的延伸件。
　　
　　　　配有鈷涂層的熱電偶裝配件是 PFBC 應(yīng)用條件下的溫度測量解決方案。由于熱電偶套管和傳感器的耗用量較低并且現(xiàn)場維護(hù)停機(jī)和傳感器故障引起的過程停機(jī)次數(shù)大大減少，這種裝配件的堅固耐用和可靠性可節(jié)約大量成本。在這種應(yīng)用條件下，該溫度裝配件期望壽命為 5 年。
　　
　　　　在該工藝過程中，高密度溫度跟蹤監(jiān)控測量使其成為采用現(xiàn)場總線hart的溫度變送器一體化耐磨 熱電偶的理想應(yīng)用場合。與諸如傳感器直接接線或單個輸入變送器的傳統(tǒng)體系結(jié)構(gòu)相比，可顯著節(jié)約安裝成本。
　　
　　　　耐磨損溫度裝配件可為這種條件苛刻的應(yīng)用場合提供完善的解決方案。這些和可靠的溫度測量裝置可縮短起動時間并降低過程停機(jī)的頻率，從而降低維護(hù)成本并提高過程利用率。