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南京諾金高速分析儀器廠
初級會員·8年
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在日常的生產實踐中，例如機械性能不合格，金相組織不合符要求，鑄件加工性能差太硬，甚至出現白口等這些問題的出現，大多是鑄件出現了組織異常，有關這類缺陷點鑄件廢品的50%。因此有必要進行一次比較系統的講解和介紹。一、球鐵鑄件的球化不良球化是生產球鐵基本的任務，因球鑄件的機械性能在很大的程度上與球化質量有關。球化不良是由于產生了異常的石墨，一般有以下幾種不良球化率的石墨形態：1、出現蠕蟲狀的石墨原因：球化處理操作不當，致使殘鎂和或稀土量過低，且溫度高或停留時間長使球化衰退；原始鐵水含硫量高，加鎂量不夠
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球鐵的性能取決于顯微組織，而顯微組織取決于化學成分和鑄型的冷卻速度，因此要想獲得鑄態800-5球鐵，應采取以下措施：（1）化學成分設計：1、提高終硅含量2、盡量降低P、S、Mg、RE、Ti及微量元素含量3、合金化（2）提高鑄型的冷卻速度1、適當提高硅含量、控制碳當量適當提高終硅的含量（2.6%-3.0%）。硅是促進石墨化的元素，提高硅含量有利于增加鑄件鐵素體的數量；同時硅又對鐵素體有很強的強化作用，據德國資料介紹，每增加0.1%的Si，球鐵的抗拉強度可提高9.29MPa（屈服強度提高13.8MP
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鎂合金板材的主要化學成分如表圖1所示，壞料尺寸為60mm×100mm×2mm。軋制前對板材進行表面處理，表面氧化物采用磨砂機打磨處理并用丙酮清洗，此外板材端部制成具有一定角度的坡口，便于軋輥咬合。AIZnMnSiCuNiFeMg6.372.960.440.0070.0050.0020.001Bal圖1一、實驗方法試樣觀測面為軋板的TD-RD面（TD為垂直軋向、RD為軋向。）試樣鑲嵌后，采用粒度400-2000的金相砂紙上依次打磨，并用腐蝕劑（蒸餾水10ml、苦酸5g、冰醋酸5ml、無水乙醇100
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殼鑄件的材質為QT450-10，屬于薄殼形小件，為防止鑄件出現冷隔、縮孔及縮松缺陷，我們采用了高碳當量、高溫出爐等系列措施。一、對原工藝再分析1、單純的認為含碳高、石墨膨脹量大，可以減少鑄件內部的縮松；碳高，鐵水的流動性好。所以把碳量控制在4.0%左右。2、該鑄件屬于薄壁件，擔心出現冷隔缺陷，把出爐溫度定到1570~1580℃。按照我們原來設定的碳、硅含量，碳當量約為4.9%，遠離球鐵的共晶點，無論過高于共晶點，或者過低于共晶點，都會影響鐵水的流動性；原鐵水的含碳量越高，球化處理后的降碳量就越大
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鋼的過冷奧氏體連續冷卻相轉變曲線（CCT曲線）可以系統地反映過冷奧氏體的冷卻速度對相轉變點和相變所得產物的影響規律，是合理確定熱處理工藝的重要依據，也是研究固態相變理論的重要基礎。PCrNi3MoV鋼是一種低合金耐熱鋼，主要應用于炮塔、炮筒，還用于汽輪機，可在400℃下長期工作，具有較高的強度，良好的耐腐蝕性、淬透性和韌性。然而至今為止卻沒有現成的CCT曲線，這對于其熱處理工藝的制度是不利的，因此本文計劃利用膨脹法測定PCrNi3MoV鋼的膨脹曲線，結合金相和硬度法確定CCT曲線，利用Origi
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一、生鐵、廢鋼、回爐鐵的選用生鐵的選用首先要保證成分均勻，然后根據球鐵牌號選用合適的球生鐵。當然，也有鑄造廠不使用生鐵，采用增碳劑加廢鋼的方法也是比較常見的。廢鋼的選用一般以碳鋼為主，盡量控制合金元素。回爐鐵也要嚴格區分，盡量使用相同材料，以保證配料的準確性。二、球化劑、孕育劑的選用球化劑是球化處理的必要條件，沒有它就談不上球化。球化劑分為重稀土和輕稀土兩種，一般小于500kg，壁厚小于100mm的鑄件采用輕稀土球化劑；而壁厚大于120mm，重量大于3噸的鑄件選用重稀土球化劑。在球鐵生產中孕育也
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高鉻鑄鐵廣泛的使用在采礦、水泥、電力、筑路機械、耐火材料等方面，常見于襯板、錘頭、磨球材料。通常情況下，高鉻鑄鐵件以鑄態、硬化態、退火態及去應力態交付使用，實際應用中，以鑄態和硬化態居多。一、高鉻鑄鐵件的碳化物體積分數1、自動圖像法隨著顯微鏡技術的不斷發展，由顯微鏡自動區分各組織組成物，直接讀出碳化物的體積分數，這種方法可以更加快速的測定出體積分數。執行標準《GB/T18876.1-2002應用自動圖像分析測定鋼和其它金屬中金相組織、夾雜物含量和級別的標準試驗方法》，測定高鉻鑄鐵試樣的碳化物體積
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通過測量鐵液的凝固溫度曲線，當初晶溫度與共晶溫度取得一致時，可將該鐵液確認為共晶度Sc=1的共晶鐵液。當初晶溫度高于共晶溫度時，根據初晶與共晶的溫度差即可計算出Sc的鐵液共晶度。當凝固從再輝開始時根據共晶前的先析石墨量（S1）即可計算出Sc1的鐵液共晶度。采用熱分析法可以準確測量亞共晶、共晶鐵液的共晶度。由于鑄鐵生產中沒有過共晶鐵液的材質需求，所以沒人研究量化識別先析石墨的結晶潛熱，當前的熱分析儀還不能量化過共晶鐵液的共晶度，僅能定性判斷鐵液是否過共晶。用熱分析方法定性識別鐵液的過共晶缺陷，定量
