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南京諾金高速分析儀器廠
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1、內澆道不要開設在鑄件質量要求高的部位，因內澆道附近晶粒粗大，也最好不要開設在非加工面上，以避免影響鑄件外觀質量。對有耐壓要求的管類鑄件，內澆道常開設在法蘭處，以防止管壁處產生縮松；2、內澆道不要正沖著砂型和砂芯，或其他薄弱的突出部分，以防沖砂。對旋轉體鑄件，內澆道要切向引入，并力求方向一致，使雜質集中并排入冒口或相應的工藝凸臺中；3、內澆道不要開設在靠近冷鐵或芯撐處，以避免降低冷鐵的作用或造成芯撐過早熔化；4、內澆道應使金屬液沿型壁注入，不要使金屬液長時間降落在型壁表面上使砂型局部過熱；5、
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鍛造裂紋一般在高溫時形成，鍛造變形時由于裂紋擴大并接觸空氣，故在100X或500X的顯微鏡下觀察，可見到裂紋內充有氧化皮，且兩側是脫碳的，組織為鐵素體，其形態特征是裂紋比較粗壯且一般經多條形式存在，比較圓純，無明細的方向性，除以上典型形態外，有時會出現有些鍛造裂紋比較細。裂紋周圍不是全脫碳而是半脫碳。典型的鍛造裂紋示例：邊緣較多氧化物。熱處理裂紋淬火加熱過程中產生的裂紋與鍛造加熱過程形成的裂紋在性質和形態上有明顯的差別。對結構鋼而言，熱處理溫度一般較鍛造溫度要低得多，即使是高速鋼、高合金鋼其加熱
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石墨的鑄鐵件斷口的中心部位出現白口或者麻口組織，外層為正常的石墨組織。這種現象稱為反白口現象。它的形成原因是：鑄鐵中的碳化物元素被推移至鑄件中心或厚大熱節的中心而富集在液相中，將在鑄件斷面中心部位生成大量萊氏體，并分布于初生奧氏體枝晶中。此時，在鑄件內部形成白口凝固。產生反白口現象的主要影響因素有：配料或者熔化過程控制不當，鐵水的碳當量過低；鐵水過熱溫度高，而且在爐內長時間保溫；氧、氮、氫含量高；鐵水吸硫量多，錳硫比不合適，鐵水含硫量高；含鉻、硼等元素較多的鐵水低溫澆注厚大鑄件；球墨鑄鐵殘留鎂量
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①偏析傾向嚴重：鑄鐵內含有較多的溶質元素，元素的相互作用加大了鑄鐵的偏析程度。Mn、Cr、V、W、Mo等正偏析元素被凝固的固相推向LTF區，與LTF區中的碳相結合，進一步加重微觀偏析。而鋼中常存的溶質元素明顯低于鑄鐵，因而鋼的偏析傾向也較小。②元素的分布復雜：鑄鐵中溶質元素含量大，凝固組織種類多使元素分布變得復雜。如亞共晶鑄鐵的初生奧氏體和共晶奧氏體雖都是奧氏體組織，但兩者的偏析系數不同。在一個共晶團內溶質元素的濃度也是極不均勻的。另外枝晶不僅在橫截面上存在偏析，長度方向也存在明顯的成分差異。③
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（1）原材料控制①生鐵。選用C高，Si、Mn、P、S較低，Ti、Cr、Sn、Sb、Pb等微量元素足夠低的高純生鐵。如南非生鐵、本溪生鐵、撫順罕王生鐵、龍鳳山生鐵等。②廢鋼。選用含合金元素較低的A3廢鋼。③增碳劑。選用低S易吸收的增碳劑，收得率要求C≥90%、S≤0.3%。（2）熔煉過程中化學成分控制①嚴格按配料單檢重量，配料有記錄有可追溯性。②嚴格按鐵液出爐前化學成分要求執行，化學成分不符合要求的鐵液不允許出爐。生產低溫沖擊鑄件球化反應前化學成分要求：wC＝3.92%～3.98%，wSi＝0.6
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獲得優質鐵液是良好球化效果的基礎。所謂優質鐵液就是在保證鐵液純凈度的前提下，盡量保證熔液冶金核心原始數量，使大量異質核心得到保持，并保證合適化學成分、鐵液溫度出爐。低溫沖擊材料鑄件在熔煉控制中應關注以下幾點。1.配料配料時多使用原生鐵，少使用廢鋼、回爐料，計算時盡量接近理想化學成分，留有少量微調空間。多加原生鐵的目的是保證原始石墨核心數量，同時減少增碳劑加入量（減少增碳劑增硫）。2.送電熔化大電流快速熔化，時刻關注爐料下落情況，不要出現棚料而產生鐵液局部過熱。鐵液過熱使異質核心消失，減少球化反應
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等溫淬火球墨鑄鐵具有高的拉伸強度，屈服強度，同時又具有良好的伸長率。這是由其特殊的顯微組織決定的。從奧氏體的等溫轉變反應過程來講，等溫淬火球墨鑄鐵中的奧氏體有未反應的奧氏體，未充分反應的介穩定奧氏體和充分反應的穩定奧氏體。在等溫轉變過程中未參加反應的奧氏體，其特征是含碳量為奧氏體化時的含量，沒有發生變化。未反應的奧氏體多存在于或接近于共晶晶粒邊界區域。未充分反應的介穩定奧氏體其含碳量為1.2%-1.6%，這個含碳量的奧氏體在室溫下是穩定的，但力學上仍不穩定。在受力時，仍會轉變為馬氏體。另外當溫度
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1.反偏析元素硅：Si偏析于奧氏體晶內并富集在石墨球附近，擴大該處奧氏體的共析轉化溫度區間、促使鐵素體形成。所以普通球墨鑄鐵（非合金球墨鑄鐵）的鑄態組織大多數由鑲有鐵素體邊的石墨球+珠光體組成（俗稱牛眼組織）。牛眼組織能阻止來自球墨表面的裂紋擴展，提高球墨鑄鐵動載荷下的抗力。然而，Si在奧氏體內的固溶強化會引起晶格扭曲，阻礙超彈性應力作用下的滑移，當Si不均與分布嚴重時，這種阻礙變得十分突出。此外，硅在石墨球旁的富集使固相轉化時易促使析出二次石墨。由于在硅高的區域有高的共析轉化溫度，故奧氏體固相
