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D型石墨形態的主要原因

2021-4-5  閱讀(663)

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采用中頻電爐熔煉工藝后,熔煉所用原輔材料基本沒有變化,并且材料進場都有嚴格的檢驗程序,因此,由原材料因素造成的此類差異基本排除。鑄件質量問題出現后,技術人員跟班作業對每一種配料,操作過程中的每一個細節精心推敲,對缺陷鑄件的成分、金相等進行記錄分析,發現一個現象;凡是發生裂紋缺陷的鑄件, 石墨形態大都為 E 型石墨或型石墨含量較多;白口缺陷鑄件石墨形態以型為主,針對這種現象,分析原因如下。a. 鐵液含硫量低。“硫化物核心理論”認為:鐵液含硫量低時白口深度較大,隨著含硫量的增加,白口深度逐漸減小,達到一個最小值,此時硫量為 0.05%~0.06%。然后,隨著硫量的增加白口深度再度增加。有資料指出:“低硫時共晶團數少,即成核度很小,隨著硫量的增加,共晶團數急劇增加,當硫含量達到0.05%左右時,共晶團數增加趨向減緩” 。本廠電熔 HT鐵液的含硫量一般情況下只有0.03%左右。實踐證明,當 中頻電爐 鐵水含 S量在 0.05%以下時, 常規孕育效果極不明顯。硫含量在≤ 0.03%時,鑄件白口傾向增大。分析認為:由于硫及硫化物含量低,晶核數量減少,形核能力低,白口增大, A 型石墨減少, D型石墨增加。b. 含硫低的主要因素是鐵液高溫保溫時間長。在沖天爐熔煉過程中,由于焦炭中硫分的影響,出現鐵水增硫;而中頻電爐 熔煉過程中沒有增硫源,不存在增硫,反而由于 S 和其他元素極易化合成硫化物形成熔渣上浮于鐵液表面,與渣子一起扒除,S不但沒有增加,反而相應減少。電熔鐵液由于本身的熔煉特點,高溫保溫時間較長,作為形核晶粒, 硫的化合物在保溫期間大量熔融,從而導致硫化物晶核減少, 石墨成核能力降低, 并且隨著鐵液保溫時間的不斷延長,過冷度繼續增大。越是高牌號鑄鐵,保溫溫度、時間對過冷度的影響越顯著,而且不管是否孕育,都隨鐵液溫度的提高、 保溫時間的延長,導致過冷度的增大、白口深度增加。

NJ-QP880型全譜直讀光譜儀采用標準的設計和制造工藝技術,應用了日本濱松公司的CMOS信號采集元件,每塊CMOS都可以單獨設值火花個數,與好的光譜儀技術同步,采用真空光室設計及全數字激發光源。這款CMOS光譜儀,既包含了CCD光譜儀的全譜特性,又具備PMT光譜儀對非金屬元素的極低檢出限,整機設計合理,操作簡單易學,具有數據準,長期穩定性好等優點。

 

 

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