隨著石油化工業的發展，油品運輸行業不斷擴張，從事原油、煤焦油、成品油的大型運輸車不斷增加，罐車在運輸中占有很重要的地位，約占貨車總數的18%，至2017年全國約有200多萬輛。液體罐車在改運不同類型或不同品種的物品時必須對罐體內部進行蒸洗或清洗，提供蒸洗罐業務服務的人也越來越多，目前已經形成較大市場，全國已有蒸洗罐廠數百家，僅山東省就有50多家。蒸洗一臺次罐車大約產生100kg的有機廢水，并伴隨揮發性有機廢氣排出。每臺罐車按每周蒸洗一次，估算全國每天蒸洗罐車形成2~3萬多噸有機廢水。目前蒸洗罐廠所排廢氣一般采用“噴淋水洗—氧化雙氧水或光解—活性炭吸附”工藝;所排廢水一般是采用“氣浮—隔油—大氣厭氧好如生物法—膜處理”工藝。這些技術都是傳統的廢氣和廢水處理工藝，技術成熟，對罐車蒸洗行業的環保起到了一定推動作用，相較以前罐車蒸洗廢氣、廢水直接排放有了很大改觀。但仍然存在以下缺點：一是廢水中的煤焦油會對生化處理中的生物菌有毒害作用，會使廢水處理系統癱瘓。二是廢氣處理中形成的飽和活性炭、廢水處理中形成的污泥等都是固廢，還需要進行處理。三是廢水排放不會實現“*”，膜處理后仍然形成少量的高濃度有機廢水，還需要處理。目前我國日益嚴峻的環境壓力下，國家標準、行業標準、團體標準和地方標準不斷修訂，標準要求越來越高，致使一些蒸洗罐廠的廢水、廢氣處理無法達標而停業，嚴重影響到了罐車運輸行業和化學化工業的生存發展。另外，據了解如采用其它方式來*處理廢水，每處理一噸這樣的有機廢水費用至少2000多元，因此社會上就出現了一些非法偷排現象。
一種采用權利要求1-7中任一項裝置來實現液體罐車蒸洗罐體廢水-廢氣聯合治理工藝，其特征是：
一、需要蒸洗罐體時，首先啟動氣化裝置：打開空氣摻混器31上的空氣閥門，用輔助燃料啟動右燃燒機24、左燃燒機27，給氧化裝置蓄熱氧化室22預熱，同時開動主風機30、氧化裝置換向閥20和空氣壓縮機29，待氧化裝置蓄熱氣化室22內溫度達到正常運行溫度后，進入正常運行階段;
二、開啟安全保護閥32，并適當關小或關閉空氣摻混器31上的空氣閥門，開啟高溫水循環泵18,將蒸罐排出的廢氣由主風機30送入氧化裝置蓄熱氧化室22內，同時啟動廢水輸出泵7將有機物廢水池5內的廢水閉送入蒸餾罐12;開啟高壓噴燒泵9將廢霧化噴入氣化裝置蓄熱氣化室22;廢氣和霧化廢水中的有機物質在氧化裝置蓄熱氧化室22內氧化或燃燒，放出的熱量隨著風流向下經過氧化裝置換熱器21由高溫水循環泵18取出，在汽水分離器16內進行汽水分離產水蒸汽，水蒸汽經過管道送去蒸洗罐車的罐體;汽水分離器16內的另一部分熱量可分流到蒸餾罐12內部的換熱器，在蒸餾罐12內微負壓的狀態下將廢水中的水份和低沸點有機物蒸餾出來，再與罐車罐體內的廢氣、有機物廢水池5頂部的廢氣一并由主風機30送入氧化裝置蓄熱氧化室22內高溫氧化處理;蒸餾罐12底部的濃純油品有機物分離回收到有機液體池3，用做設備運行的燃燒機燃料或其它用途;壓力變送器符號|液體罐蒸洗罐體廢水|smart儀表廠家
三、廢氣流程中在阻火泄瀑器33中和氧化裝置換向閥20中析出的廢水分別由阻火泄瀑器回液閥34和氧化裝置回液閥19回流到有機物廢水池5內;根據實際工作需要，可通過調節主風機30、高壓噴燒泵9、蒸餾罐飽和水進閥13、蒸餾罐飽和水出閥14來適應廢水、廢氣和水蒸汽的處理和利用數量;壓力變送器符號|液體罐蒸洗罐體廢水|smart儀表廠家
四、停機時，首先將右燃燒機24、左燃燒機27燃料關閉，再關閉高壓噴燒泵9;當汽水分離器16內壓力小于10kPa或溫度小于100℃時，后關閉依次主風機30、安全保護閥32、高溫水循環泵18;右燃燒機24和左燃燒機27空氣路、空氣壓縮機29繼續維持一段時間后，與其它電路、氣路設備一塊關閉。

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