汽車輕量化制造核心裝備 —— 復合材料固化智能模溫系統
在汽車產業加速向輕量化、高強度方向轉型的背景下，針對汽車內飾件（儀表盤骨架、車門飾板）及車身結構件（引擎蓋、行李箱蓋）的復合材料成型工藝，我司研發的專用模溫控制系統，通過精準溫度調控技術與智能工藝適配，為 SMC 模壓、GMT 片材成型等關鍵工序提供革命性解決方案。
一、智能控溫核心技術架構
系統搭載工業級 PID 自適應控溫模塊，采用模糊邏輯算法實現 ±0.5℃超精密溫度控制，較傳統設備控溫精度提升 40%。創新集成的雙模式溫度管理系統，可在冷料熱模（模具預熱至 180℃時材料注入）與熱料冷模（130℃預熱材料快速充模）兩種工藝間自動切換，通過 15 組溫度傳感器實時采集模具表面 128 個測溫點數據，經 PLC 處理器進行動態熱平衡計算，確保模具各區域溫差≤1.2℃，從根本上避免因溫度不均導致的材料降解或熔融缺陷。
二、高效成型工藝適配方案
針對 SMC 模壓工藝的低溫快速固化需求，設備配置 120kW 高頻感應加熱單元，可在 15 分鐘內將模具溫度從常溫提升至 180℃，較傳統電阻加熱方式效率提升 60%。冷熱媒雙回路設計，在 GMT 片材成型時可實現 30℃/min 的極速降溫速率，配合模具表面納米導熱涂層，使材料固化周期縮短 25%，單班次產能提升至 1200 件以上。系統內置的工藝數據庫預存 56 種主流汽車復合材料（玻纖增強聚丙烯、碳纖維混雜樹脂）的固化曲線，支持用戶通過 7 寸彩色觸控屏一鍵調用，顯著降低工藝調試成本。
三、質量管控與可靠性設計
由 316L 不銹鋼管路構成的閉環導熱系統，通過流量傳感器與壓力變送器實現 24 小時運行狀態監測，配合自動反沖洗過濾器，將導熱油雜質含量控制在 50μm 以下，避免油路堵塞導致的溫度波動。在應力控制關鍵環節，系統采用動態壓力補償技術，當檢測到制品表面溫度梯度超過設定閾值時，自動調整循環泵輸出功率（0-50Hz 變頻調節），使材料固化過程中的內應力降低 37%，經第三方檢測機構驗證，采用該設備生產的復合材料部件，表面缺陷率從行業平均的 6.8% 降至 2.1%，尺寸精度達標率提升至 98.7%。
四、綠色制造與智能化升級
設備標配的能量回收模塊，可將模具冷卻階段釋放的余熱轉化為預熱階段的補充能源，綜合能效比達 0.92，較傳統設備節能 35% 以上。基于工業 4.0 架構開發的遠程監控系統，支持通過手機 APP 實時查看設備運行參數（溫度曲線、能耗數據、故障預警），并可與 MES 系統無縫對接，實現生產數據的全流程追溯。其緊湊的模塊化設計（占地面積≤4.5㎡），適配自動化生產線的柔性布局需求，尤其適合多品種小批量的新能源汽車零部件生產場景。
該套模溫控制系統已成功應用于國內主流汽車主機廠的輕量化部件生產線，實際運行數據顯示，在生產碳纖維增強復合材料車身結構件時，模具預熱時間縮短 40%，材料固化合格率提升至 96.3%，助力客戶實現單車減重 30kg 以上的同時，顯著降低復合材料的成型損耗。隨著汽車行業對高強度輕量化部件的需求持續增長，該設備正成為推動復合材料成型工藝升級的核心裝備，為新能源汽車的大規模應用提供堅實的制造技術支撐。
