辦公樓一體化污水處理設備
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在 T-101 的理論塔板數為 13 塊、系統真空度為 70 kPa 及進料板位置為第 6 塊塔板的條件下，當進料中甲醇質量分數分別為 5% ，7% ，9% ，11% ，13%和 15% 時，進料中甲醇質量分數對壓縮機功耗的作用規(guī)律如圖 3 所示。
當進料中甲醇質量分數在 11% 以下時，壓縮機功耗隨進料中甲醇質量分數的不斷減小而急劇增大，當進料中甲醇質量分數由 15% 降至11% 時，壓縮機功耗略有增加但增幅較小，因此，應盡量控制進料中的甲醇質量分數不低于 11% ，以防止壓縮機功耗過高而導致設備發(fā)生損壞。
 理論塔板數對壓縮機功耗影響
在 T-101 的進料中甲醇質量分數為 11% 、系統真空度為 70 kPa 及進料板位置為第 6 塊塔板的條件下，當 T-101 的理論塔板數分別為 10，11，12，13，14 和 15 時，理論塔板數對壓縮機功耗的作用規(guī)律。

當 T-101 的理論塔板數為 10 時，壓縮機功耗約為 318 kW，隨著理論塔板數不斷增加，壓縮機功耗先逐漸降低再急劇升高，并在理論塔板數為 14 時達到zui小值。理論塔板數越多，所需回流比越小，壓縮機功耗越低，但當理論塔板數過多時，由于甲醇的汽化潛熱遠遠小于水，使得塔頂工質攜熱能力變差，為了向塔底再沸器提供足夠熱量，不得不提高壓縮機氣體循環(huán)量，導致壓縮機功耗增加，故選擇 T-101 的*理論塔板數為 14。
 進料板位置對壓縮機功耗影響
在 T-101 的進料中甲醇質量分數為 11% 、理論塔板數為 13 塊、系統真空度為 70 kPa 的條件下，當 T-101 的進料板位置分別為第 4，5，6，7，8，9 塊塔板時，考察不同進料板位置對壓縮機功耗的影響。
壓縮機功耗隨著進料板位置的不斷增加而逐漸降低，當進料板位置增至第 7 塊塔板時，壓縮機功率僅為 262 kW，若繼續(xù)增加進料板位置，壓縮機功耗反而有所增加，故選擇第 7 塊塔板作為 T-101 的*進料位置。進料板位置對于壓縮機功耗具有一定的影響，當進料與塔內組成相差較大時，物料容易發(fā)生返混并造成塔板效率下降，當進料與塔內組成接近一致時，進料能夠均勻地融入塔內氣液兩相中，從而有效實現甲醇污水的分離。
系統真空度對壓縮機功耗影響
在 T-101 的進料中甲醇質量分數為 11% 、理論塔板數為 13 塊及進料板位置為第 6 塊塔板的條件下，當系統真空度分別為 40，50，60，70，80，90 kPa時，考察系統真空度對壓縮耗能的影響，當系統真空度為 40—90 kPa 時，壓縮機功耗隨系統真空度的不斷增加而顯著降低，當系統真空度達到 90 kPa 時，壓縮機功耗只有 231kPa，然而，考慮到T-101的系統真空度是由水蒸汽噴射泵或機械真空泵所提供的，系統真空度變小不但需要消耗更多的蒸汽或電能來驅動上述抽真空設備，而且當系統真空度升至 76 kPa 左右時，塔頂操作溫度過低，循環(huán)冷卻水無法滿足需要，必須采用冷凍鹽水等制冷劑對其進行冷凝，造成裝置單位綜合能耗偏高，反而得不償失，一般來說系統真空度維持在 65 kPa 為宜。
為了驗證模擬優(yōu)化結果的準確性，在*操作條件下使用減壓熱泵精餾裝置對甲醇污水回收工藝的實際運行效果進行了 3 次平行實驗。該減壓熱泵精餾裝置由西安朗源實驗儀器有限公司提供，包括減壓精餾塔、螺桿壓縮機、板式換熱器、氣液分離器、離心泵、取樣閥和抽真空系統等，各部分間采用 25mm 的不銹鋼管道連接，減壓精餾塔采用篩孔板，板間距為 300 mm，回流比用電磁三角漏斗的搖擺時間調節(jié)。結果表明，當 T-101 進料中的甲醇質量分數為 14. 736 5% 時，經減壓熱泵精餾處理后塔頂甲醇的平均質量分數為 95. 047 6% ，塔底甲醇的平均質量分數為 0. 028 5% ，*規(guī)定要求。
辦公樓一體化污水處理設備1、MBBR的簡介 MBBR工藝原理是運用生物膜法的基本原理，通過向反應器中投加一定數量的懸浮載體，提高反應器中的生物量及生物種類，從而提高反應器的處理效率。由于填料密度接近于水，所以在曝氣的時候，與水呈*混合狀態(tài)，微生物生長的環(huán)境為氣、液、固三相。
1載體在水中的碰撞和剪切作用，使空氣氣泡更加細小，增加了氧氣的利用率。另外，每個載體內外均具有不同的生物種類，內部生長一些厭氧菌或兼氧菌，外部為好氧菌，這樣每個載體都為一個微型反應器，使硝化反應和反硝化反應同時存在，從而提高了處理效果。
2、MBBR的原理及特點
1）MBBR工藝的原理
MBBR工藝原理是通過向反應器中投加一定數量的懸浮載體，提高反應器中的生物量及生物種類，從而提高反應器的處理效率。由于填料密度接近于水，所以在曝氣的時候，與水呈*混合狀態(tài)，微生物生長的環(huán)境為氣、液、固三相。載體在水中的碰撞和剪切作用，使空氣氣泡更加細小，增加了氧氣的利用率。另外，每個載體內外均具有不同的生物種類，內部生長一些厭氧菌或兼氧菌，外部為好養(yǎng)菌，這樣每個載體都為一個微型反應器，使硝化反應和反硝化反應同時存在，從而提高了處理效果。
MBBR工藝兼具傳統流化床和生物接觸氧化法兩者的優(yōu)點，是一種新型高效的污水處理方法，依靠曝氣池內的曝氣和水流的提升作用使載體處于流化狀態(tài), 進而形成懸浮生長的活性污泥和附著生長的生物膜，這就使得移動床生物膜使用了整個反應器空間，充分發(fā)揮附著相和懸浮相生物兩者的*性，使之揚長避短，相互補充。與以往的填料不同的是，懸浮填料能與污水頻繁多次接觸因而被稱為“移動的生物膜”。

2）MBBR的優(yōu)點
與活性污泥法和固定填料生物膜法相比，MBBR既具有活性污泥法的高效性和運轉靈活性，又具有傳統生物膜法耐沖擊負荷、泥齡長、剩余污泥少的特點。
（1）填料特點
填料多為聚乙烯、聚丙烯及其改性材料、聚氨酯泡沫體等制成的，比重接近于水，以圓柱狀和球狀為主，易于掛膜，不結團、不堵塞、脫膜容易。
（2）良好的脫氮能力
填料上形成好養(yǎng)、缺氧和厭氧環(huán)境，硝化和反硝化反應能夠在一個反應器內發(fā)生，對氨氮的去除具有良好的效果。
（3）去除有機物效果好
反應器內污泥濃度較高，一般污泥濃度為普通活性污泥法的5～10倍，可高達30～40g/L。提高了對有機物的處理效率，同時耐沖擊負荷能力強。
（4）易于維護管理
曝氣池內無需設置填料支架，對填料以及池底的曝氣裝置的維護方便，同時能夠節(jié)省投資及占地面積。
3）MMBR缺點
（1）反應器中的填料依靠曝氣和水流的提升作用處于流化狀態(tài)，在實際工程中，容易出現局部填料堆積的現象。為了避免填料堆積現象，需改進曝氣管路的布置以及反應器的結構。反應器的結構在很大程度上決定了它的水力特性。實際工程中，當單個反應器的長深比為0.5左右且長度不大于3m時有利于填料*移動。在實際工程設計時應通過大量試驗來優(yōu)化反應器的構造和水力特性，降低能耗，進一步提高MBBR的經濟效益。
（2）反應器出水往往設置柵板或格網以避免填料流失，但容易造成堵塞。在實際工程中，可以設置活動柵板，定期進行人工清理，也可設置空氣反吹裝置以防止堵塞。對于含有大量固體懸浮物、熱穩(wěn)定性鹽和有機雜質的甲醇污水來說，雖然在進入精餾塔之前必須經過氧化、堿化、絮凝等一系列預處理，以達到脫除甲醇污水中固體懸浮物的目的，但是對于熱穩(wěn)定性鹽和有機雜質的除去目前尚無理想方法。由于這些雜質均會對甲醇污水體系汽液相平衡產生不同程度的影響，因此本文采用改進的 Rose 釜通過循環(huán)法測定它的汽液相平衡數據。